Nowoczesne technologie antykorozyjne w budowie hali stalowej

Nowoczesne technologie antykorozyjne w budowie hali stalowej

W budowie hal stalowych konieczne jest zastosowanie odpowiednich zabezpieczeń antykorozyjnych, które mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa ich eksploatacji. Nowoczesne technologie pozwalają na sprostanie licznym przepisom i normom poprzez wykorzystanie specjalnych powłok i materiałów. Wiele takich aspektów należy uwzględnić jeszcze w projekcie hali, dlatego warto polegać na kompetencjach sprawdzonych wykonawców.

Projekt hali a powłoki antykorozyjne

Każda konstrukcja stalowa powinna posiadać indywidualnie dobrane zabezpieczenie antykorozyjne. W procesie tym konieczne jest ustalenie kategorii środowiska korozyjnego, na jakie narażona będzie hala. Jego rodzaj zależy przede wszystkim od szybkości postępowania korozji, co określa się na podstawie pomiarów ubytku stali lub cynku. Do kategorii C1 należą wnętrza ogrzewanych budynków, w których ubytek masy nie przekracza 10 g/m2 powierzchni w ciągu roku. Za najbardziej agresywne środowisko przemysłowe uznaje się to należące do kategorii CX, gdzie ubytki sięgają ponad 1500 g/m2 w ciągu roku. Hale stalowe w większości pracują w środowiskach C2 i C3, czyli tych o małym i średnim narażeniu na korozją. Od tej reguły występują jednak wyjątki, zależnie od miejsca posadowienia obiektów oraz ich przeznaczenie. Ustalenie kategorii korozyjności jest kluczowe dla poprawnego doboru systemu ochronnego, włącznie z grubością i rodzajem powłok malarskich. Na kolejnym etapie należy zweryfikować poprawność oczyszczenia i zabezpieczenia poszczególnych elementów.

technologie antykorozyjne hali stalowej

Systemy ochrony antykorozyjnej

W przypadku środowisk korozyjności C2 i C3, zalecanym rozwiązaniem są systemy malarskie na bazie farb żywic akrylowych, alkidowych, poliuretanowych i epoksydowych, nanoszone w kilku warstwach. O grubości powłoki decyduje też rodzaj pigmentu antykorozyjnego w podkładzie. Na skuteczność zabezpieczenia wpływa natomiast dobór właściwych materiałów oraz ich umiejętne zastosowanie. Nie bez znaczenia pozostaje poprawne dostosowanie powierzchni, także zadbanie o odpowiednie warunki aplikacji. Każdy producent konstrukcji stalowych musi pamiętać o przygotowaniu spawów i krawędzi, a także usunięciu ewentualnych wad z materiału. Dotyczy to różnego rodzaju nieprawidłowości spawalniczych, włącznie z wżerami, rozpryskami czy podtopieniami. Poszczególne ostre krawędzie należy sfazować lub zaokrąglić. Powierzchnia stali wymaga również oczyszczenia i nadania właściwego profilu, aby umożliwić zakotwienie się farb w podłożu. O odpowiednie przygotowanie swoich konstrukcji dba chociażby ceniony producent hal stalowych, czyli firma GLOB-STAL.

Skuteczne zabezpieczenie przeciwkorozyjne

Przygotowanie powierzchni stali do naniesienia powłoki antykorozyjnej może uwzględniać obróbkę strumieniowo-ścierną dla elementów o grubszych ściankach, a także obróbkę chemiczną lub szlifowanie w przypadku elementów o cieńszych ściankach. Istotną kwestią pozostaje możliwie krótka przerwa między czyszczeniem a malowaniem, ponieważ zabezpiecza to przed ryzykiem powstania tzw. rdzy nalotowej. Kluczowym etapem jest również proces odpylania powierzchni. Przed malowaniem niezbędna będzie też kontrola warunków klimatycznych, czyli temperatury czy poziomu wilgotności. Na kartach technicznych poszczególnych farb znajdują się ponadto informacje o dopuszczalnym punkcie rosy, co chroni przed zamalowaniem niewidocznej wody osadzonej na podłożu. Jej obecność mogłaby doprowadzić do wystąpienia licznych wad powłoki malarskiej, włącznie z osłabieniem przyczepności do powierzchni stali.

Efektywność ochrony przed korozją

Poszczególne rodzaje farb różnią się wieloma parametrami. Preparaty alkidowe są jednoskładnikowe, a po wymieszaniu z rozcieńczalnikiem mogą od razu nadawać się do użycia. Ich trwałość i odporność na czynniki agresywne jest zwykle niższa, niż w przypadku farb poliuretanowych, epoksydowych czy akrylowych. Farby dwuskładnikowe muszą być przygotowywane z większą starannością, ze względu na konieczność wymieszania składników oraz przestrzegania czasu żywotności mieszanki. Poszczególne rozwiązania różnią się też techniką aplikacji, np. wałkiem lub pędzlem, natryskiem powietrznym lub bezpowietrznym czy metodami mieszanymi i specjalnymi.

Share This Story, Choose Your Platform!